¿Cuáles son los 4 tipos de mantenimiento en maquinaria de construcción?

Conocer los 4 tipos de mantenimiento para maquinaria de construcción puede marcar la diferencia entre una obra que avanza y una que se detiene por fallas. Desde el correctivo hasta el de mejora, cada tipo cumple una función clave para alargar la vida útil del equipo, reducir costos y asegurar la productividad en campo.

1. Mantenimiento correctivo

Cuando el equipo ya presentó una falla, este tipo de mantenimiento entra en acción. Es el más conocido —y también el más costoso si se depende solo de él— ya que implica reparar la maquinaria después de una avería.

¿Cuándo se aplica?

• Al presentarse una falla evidente o paro total.
• Cuando el daño no puede esperar o compromete la seguridad.

Ejemplo práctico:

Durante una jornada de colado, una bomba estacionaria para concreto se detiene por completo. Al revisarla, el operador encuentra que una válvula de presión colapsó por obstrucción interna.

Se detiene la operación, se desmonta el sistema, se sustituye la válvula y se limpia el conducto. La obra se retrasa varias horas y se incurre en costos de refuerzo y reposición.

⚠️ Este tipo de mantenimiento correctivo es común, pero costoso si no se combina con inspecciones periódicas.

Ventajas:

• Soluciona problemas urgentes.
  Desventajas:
• Mayor costo.
• Paros inesperados y pérdida de productividad.

2. Mantenimiento preventivo

Es el más recomendable para mantener la maquinaria en buen estado por más tiempo. Consiste en realizar revisiones y ajustes programados, aunque el equipo funcione bien, para evitar fallas futuras.

¿Cuándo se aplica?

• Según el calendario de uso (horas de trabajo, semanas, meses).
• Basado en las recomendaciones del fabricante.

Ejemplo práctico:
Cambio de aceite, revisión de frenos o engrase de partes móviles en una revolvedora o compactadora ligera.

Beneficios:

• Mayor vida útil del equipo.
• Menor riesgo de fallas críticas.
• Control de costos.

3. Mantenimiento predictivo

Es una estrategia avanzada que utiliza sensores y monitoreo para anticiparse a las fallas antes de que ocurran. Se basa en datos reales del estado de la máquina.

¿Cuándo se aplica?

• En maquinaria que cuenta con sistemas de monitoreo o se adapta con sensores.
• Cuando se desea minimizar paros sin sobrerrevisar el equipo.

Ejemplo práctico:
Una allanadora doble comienza a mostrar leves vibraciones irregulares durante su operación. Gracias a un sistema de monitoreo o revisión programada, se detecta desgaste anticipado en los rodamientos del plato.
Antes de que la vibración dañe el eje o provoque una falla total, se programa el reemplazo del componente en un momento de pausa operativa.

Esto permite continuar con la obra sin paros inesperados ni costos mayores.

Beneficios:

• Intervenciones más precisas.
• Menos tiempo de inactividad.
• Ahorro a largo plazo.

4. Mantenimiento de mejora (o planificado)

Este tipo de mantenimiento no responde a una falla, sino a la optimización intencional del rendimiento de una máquina. Busca que funcione mejor, más seguro o con mayor eficiencia.

¿Cuándo se aplica?

• En paros planificados.
• Después de identificar oportunidades de mejora o actualización.

Ejemplo práctico:
Actualizar un sistema hidráulico para hacerlo más eficiente o cambiar un diseño obsoleto por uno más moderno y seguro.

Beneficios:

• Mejora continua.
• Menos consumo energético.
• Mayor confiabilidad del equipo.

Conclusión: ¿Qué tipo de mantenimiento es el mejor?

No hay uno único. Una buena estrategia de mantenimiento combina los cuatro tipos de forma inteligente.

• El correctivo es inevitable, pero no debe ser el estándar.
• El preventivo es la base para operar con orden.
• El predictivo ayuda a anticiparse y ahorrar.
• El de mejora lleva tu maquinaria al siguiente nivel.

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